lunes, 9 de diciembre de 2013

Fachadas integradas mediante acero inoxidable

En el pasado, la fabricación industrial de perfiles de acero inoxidable, especialmente de acero estructural de grandes dimensiones, dio lugar a construcciones con un esqueleto de acero que permitió mayores alturas y luces. Estos perfiles de inoxidable se comenzaron a utilizar posteriormente en el diseño y montaje de muros cortina –curtain wall- en construcciones de múltiples pisos, pues aportaban las ventajas de ligera, facilidad de montaje junto a los beneficios que aportadaba ser un estructura autoportante.

Hoy en día, la ligereza de esta forma de construcción autoportante determina a menudo la arquitectura y por tanto la renovada imagen de nuestras ciudades. Los mejores ejemplos son la mayoría de rascacielos o edificios de gran altura con fachadas de cristal, pues todas se apoyan en una estructura de perfiles de inoxidable. Una de las mayores ventajas del inoxidable es su baja tendencia a la flexión bajo carga. El módulo de elasticidad del acero inoxidable aisi 301 es de aproximadamente 210.000 N/mm², a diferencia de otros materiales como el aluminio y la madera, con unos valores de sólo 70.000 N/mm² y 10.000 N/mm², por lo que con un mayor esfuerzo estos materiales deben tener secciones mucho mayores, perdiéndose así la deseada esbeltez. El acero inoxidable aisi 301 se caracteriza también por su bajo coeficiente de dilatación y por su elevado punto de fusión. Otra ventaja de los perfiles de acero inoxidable para fachadas es la integración de un “sencillo” sistema de calefacción. Mediante el relleno con agua del cuerpo hueco del perfil y el calentamiento de ésta se puede evitar el empañamiento de cristales debido a cambios de temperatura.
En resumen, estas son las ventajas principales de los perfiles especiales de inoxidable para la construcción de fachadas integradas: aristas vivas para geometrías limpias, ejecución sin cordones en perfiles macizos y huecos, especialmente para aplicaciones en fachadas con calefacción, diversos espesores del material dentro de una sección de perfil,  superficie lisa gracias a la posibilidad del estirado en frío y fabricación económica de pequeñas cantidades


En armonía con cada obra y las ideas y diseño del arquitecto, los perfiles especiales en inox aisi 301 proporcionan soluciones individuales con formas perfectas para la construcción de fachadas de cristal y acero inoxidable.

Muro cortina inoxidable y cristal
Sección perfil inoxidable

martes, 3 de diciembre de 2013

La chapa perfilada inoxidable para cubiertas y fachadas

Las nuevas tendencias de diseño en arquitectura contemporánea exigen una solución eficaz para las cubiertas y muros cortina con modulación horizontal y vertical de grandes dimensiones. La chapa perfilada que se empleaban hasta hace unos años  presentaban limitaciones mecánicas diversas que obligan a plantear perfiles de grandes dimensiones o modulaciones condicionadas a las exigencias de cálculo. A menudo, para realizar modulaciones de grandes dimensiones se hacía necesario aplicar refuerzos de acero que entraban en contradicción con la mecánica y estética de las estructuras de fachada. Durante los últimos años la tecnología de perfilería ha mejorado, a través de la utilización de perfiles de altas prestaciones mecánicas que solucionan este problema, ofreciendo la posibilidad de desarrollo en diseños arquitectónicos sin estas limitaciones.

Uno de los grandes avances de esta tecnología ha sido el nuevo concepto en el sistema modular de ensamblaje. La utilización de un material de altísima calidad como es el acero inoxidable aisi 304 ha potenciando al máximo las características mecánicas y estéticas de la chapa perfilada para cubiertas, y permite ofrecer un producto inmejorable a un precio realmente competitivo. Las principales características de la nueva chapa grecada en inoxidable para cubiertas y fachadas aporta ventajas muy interesantes:

  • Grandes dimensiones: posibilidad de abarcar una modulación de hasta 4000 metros de longitud.
  • Prefabricado: módulos de chapa inox 304 preensamblados en taller, que cubren en una sola pieza la altura entre forjados.
  • Sin montantes: la rigidez de la chapa grecada inox y el sistema de ensamblaje de células elimina la inserción de montantes intermedios.
  • Aberturas: el sistema oculto de fijaciones de los marcos acristalados permite incluir diferentes bisagras y compases para convertir todos los elementos fijos en practicables sin que exista diferencia aparente.
  • Resistencia: gracias la alta resistencia mecánica que le otorga el diseño de su perfil, los elementos pueden soportar cargas de hasta 150 Kg/m 2.
  • Duradero: todos los componentes de los perfiles son de acero inoxidable, lo que aporta un alto grado de resistencia y durabilidad. También perfiles extruidos de silicona y E.P.D.M.
  • Superficie útil: la reducción de dimensiones que aporta el nuevo diseño de chapa perfilada inoxidable respecto a cubiertas y fachadas convencionales amplía la superficie útil interior, aportando más metros cuadrados en uso por planta.
  • Mantenimento: todos los módulos son fácilmente desmontables desde el interior para su reposición, en caso de que se haga necesario de repararlos.
  • Colocación rápida: el concepto de prefabricación, con la instalación previa de anclajes, permite una colocación de aproximadamente 150 m² diarios de cubieta por cada equipo de cuatro instaladores, lo que supone un alto índice de efectividad.
  • Estética: la utilización de perfiles estructurales en inoxidable para cubiertas, más la incorporación de tornillería de fijación vista, y los accesorios, crean un producto de aspecto tecnológico que se integra a la perfección en los nuevos espacios arquitectónicos.
  • Resistente al fuego: las propias cualidades del acero inoxidable, entre las que destaca un elevado punto de fusión de 1.500ºC, permiten utilizar la estructura perfilada de la cubierta y/o fachada como soporte de elementos cortafuegos en la prevención de incendios. Además la chapa perfilada en inoxidable aisi 304 es un material con unas características anti-corrosivas óptimas, por lo que se recomienda su utlización en fachadas de naves industriales que van a contener o manipular productos quimicos corrosivos.
  • Conductividad térmica: la baja conductividad del acero inoxidable 17W/m 2 ºK y el elaborado sistema de fijación por puntos, junto con las cualidades de las dobles juntas de estanqueidad, aseguran un equilibrio frente a las características de los acristalamientos elegidos.
  • Versátil: los módulos de chapa grecada inoxidable pueden soportar como superficie, tanto interior como exterior, materiales de construcción resistentes y diversos como granito, vidrio, madera, aluminio y, desde luego, acero inoxidable.
  • Atenuación acústica: la elevada masa de los perfiles y su sistema de fijación flotante entre marco y hoja, junto con una adecuada elección del acristalamiento, aseguran una buena atenuación acústica sin puentes fónicos que contribuye al aislamiento.
cubierta de chapa perfilada inox

cubierta de chapa perfilada inoxidable

viernes, 22 de noviembre de 2013

El acero inoxidable y los procesos de mecanizado

A partir del momento en que las bobinas de acero inoxidable salen de la metalúrgica, comienzan los procesos de mecanizado del material, afín de poder comercializarlo para la gran mayoria de clientes. Las bobinas laminadas -en frío o en caliente- salen de la acería con un ancho standard, de 1, 1,5 y 2 metros, por lo que para convertirlas en planchas de los tamaños standard es necesario transformarlas mediante planchadoras y cortadoras.

Estas 2 máquinas -planchadora y cortadora- trabajan juntas, aplanando el acero inoxidable, para reducirlo al espesor deseado y posteriormente cortarlo mediante cizallas.La bobina de acero inoxidable va pasando por una instalación de rodillos que poco a poco van reduciendo el grosor de la bobina a la vez que va ensanchando el ancho de la bobina, hasta conseguir las medidas deseadas.

Los tamaños de chapas de acero inoxidable standard que podemos encontrar en el mercado son: 1000x2000, 1500 x 3000, 4000 x 2000 y 6000 x 2000mm, en espesores desde 0.4 a 5mm. En cuanto a los anchos de las bobinas en inoxidable comerciales, se suministran en 3 anchos: 1000mm, 1250mm y 1500mm.

El siguiente proceso es opcional, y se trata de aplicar un recubrimiento de PVC en una o ambas caras del material, para protegerlo de posibles rayaduras hasta el uso final del material.
En caso de aplicaciones que requieren diferentes anchos de corte, se recurre a máquinas de corte longitudinal o "slitters". Los flejes de acero inoxidable obtenidos pueden además plastificarse con PVC a 1 o 2 caras, al igual que las chapas. Tanto los espesores como los anchos e los flejes inox dependen del modelo de slitter, pero podemos decir que los espesores van de 0.3 a 5mm y el ancho del fleje hasta 1250 mm, con las tolerancias mínimas aplicables en el procesamiento de bobinas de acero inoxidasable.

El fleje inoxidable es un producto ideal para alimentadores automáticos que se aplican en los diferentes procesos de fabricación que utilizan industrias como las dedicadas al menaje (ollas, instrumentos de cocina), iluminación (lámparas, acoples) o decoración.

Para la variante en que necesitemos un corte no rectilíneo -formatos inoxidable a medida -, habrá que recurir a máquinas de control numérico -CNC-, como puede ser el caso de discos de acero inoxidable, para fondos de ollas o sartenes.

martes, 12 de noviembre de 2013

El aluminio anodizado y sus aplicaciones

Características técnicas del aluminio anodizado
El anodizado es un tratamiento químico mediante baño del aluminio en una solución de ácido sulfúrico con el fin de provocar un proceso de oxidación en la superficie de la chapa de aluminio, con el fin de aumentar su protección contra la corrosión y mejorar el aspecto visual de la misma. El aluminio anodizado es ampliamente utilizado en aplicaciones industriales de distinto tipo, como puede ser para elementos decorativos, sector de electrodomésticos, productos de electrónica de consumo e incluso para la construcción de fachas y cubiertas mediante planchas de aluminio anodizado. En el sector de la construcción el aluminio anodizado se utiliza por motivos arquitectónicos -recubrimiento de fachadas ventiladas o cubiertas-, motivos estéticos o cualquier otro fin técnico -aligerar algún elemento constructivo aprovechando el bajo peso específico del aluminio-. La chapa de aluminio perforada anodizada es una de las aplicaciones en obra más frecuentes en cuanto al uso del aluminio anodizado. Las placas perforadas son un elemento constructivo pero con un componente estético importante, por lo que es importante anodizarlas, para que con el tiempo no pierdan el brillo del aluminio debido al paso del tiempo y a la corrosión ambiental. Además la chapa perforada anodizada no necesita prácticamente ningún tipo de mantenimiento, y se mantiene en perfecto estado por años. Otra ventaja del aluminio anodizado es que permite un acabado superficial del aluminio en diferentes colores, como pueden ser dorado, negro, verde, rojo u azul entre otros.

Ventajas aportadas por el aluminio anodizado
Entre las ventajas del proceso de anodizado podemos indicar las siguientes
  • Las propiedades anticorrosión de la chapa aluminio anodizada son muy superiores al aluminio en bruto.
  • El color que se obtiene como resultado del proceso de anodizado del aluminio se mantiene prácticamente inalterado durante la vida del material.
  • La capa superficial de anodizado es mucho más dura que el aluminio -llegando a superar en dureza a muchos aceros al carbono-, lo que le otorga una gran resistencia al rayado. Esta característica es muy apreciada en elementos decorativos utilizados en obra, como es la chapa perforada anodizada de aluminio.
  • Posibilidad de controlar el espesor de la capa superficial de anodizado, mediante el tiempo del proceso y la concentración de la solución del baño, pudiendo conseguir espesores de hasta 25micras.

Aleaciones de aluminio apropiadas para anodizar
No todas las aleaciones de aluminio son idóneas para el anodizado, por lo que se han desarrollado aleaciones especiales para utilizar en este proceso en función de la aplicación final del material. A continuación indicamos un resumen:
§         Aluminio anodizado para aplicaciones decorativa y constructivas: Para estas aplicaciones se requiere un alto grado de uniformidad en cuanto al color de la capa de anodizado, por lo que se utiliza principalmente la aleación 5005 de aluminio.
§         Aluminio anodizado para producción industrial: Para estos casos donde la homogenización del color no es tan importante debido a que el tamaño de piezas es inferior al de los elementos constructivos- se utiliza la aleación 5754 de aluminio, pues su alto contenido en magnesio otorga a esta aleación una dureza, resistencia mecánica y resistencia a rotura superior a la 5005.
§         En cuanto a las aleaciones que no se recomiendan para anodizar se encuentra la aleación 1050.

Pieza decoración aluminio anodizado 
Chapa aluminio anodizado en verde


jueves, 17 de octubre de 2013

El aluminio en proyectos de calorifugado

    Los proyectos de aislamiento térmimo tiene gran importancia hoy en día en nuestra industria. El calorifugado consiste en la utilización de elementos de aislamiento térmico en las instalaciones (tuberías, depósitos) o equipos (motores, calderas) con temperatura superiores a la del ambiente, con la finalidad de disminuir la transmisión de calor a través de los mismos.

    La conductividad térmica es el parámetro que se utiliza para caracterizar a los materiales. Hace referencia a la capacidad para transmitir calor y representa la facilidad con que un material conduce calor. Por lo tanto nos interesa encontrar materiales con una menor conductividad térmica, pues funcionarán mejor como aislantes. El aluminio para calorifugado específico para instalaciones tiene un coefeciente térmico de 200 W/m.K.

    Existen 2 tipos de materiales que se pueden utilizar para calorifugado: materiales flexibles como paneles de fibras minerales, pueden ser la lana de vidrio, lana de roca, silicato de cálcio o fibras cerámicas y los materiales rígidos tales como acero inoxidable o aluminio. Los materiales flexibles se colocan entre los elementos a aislar (tuberías, tanques), mientras que los materiales rígidos se colocan en la parte exterior, dejano a los flexible entre medio. En este artículo únicamente vamos a comentar sobre las propiedades del aluminio como aislante, dejando al resto para otra ocasión.

 Formatos de aluminio para calorifugado: aleaciones especiales
    Para las instalaciones de calorifugado se utiliza principalmente la aleación 3003 y temple H16, pues ha sido optimizada para conseguir un mejor aislamiento térmico y resistencia mécanica (a corrorsión, agentes externos, ….). Este material se puede encontrar tanto en bobina de aluminio como en banda de aluminio cortada a medida a partir de bobinas de aluminio.

 Presentaciónes standard del aluminio para instalaciones de aislamiento térmico

    El aluminio calorifugado con aleación 3003 se puede suministrar en bobinas de aluminio de 1000 mm x 0.6-0.8 mm. En cuanto al temple, el más frecuente es el H16, como se ha indicado anteriormente. También es posible sumimistrar tanto chapa de aluminio para recubrir diferentes equipos de la instalación como pueden ser bombas, motores, ... Tanto para el caso de calorifugado en rollos como en chapas los espesores más utilizados son de 0,5mm y 0,6mm.

viernes, 11 de octubre de 2013

Transformación de bobina de acero inox en chapa y fleje

   En este articiculo vamos a comentar de una manera esquematizada los procesos auxiliares que existen para cortar las bobinas de acero inoxidable, tanto en chapas de inoxidable como en fleje de acero inoxidable de manera que se puedan utilizar por las diferentes industrias en la fabricación de piezas mecanizadas.

Transformación de la chapa de inoxidable a partir de la bobina inox


   Todas las bobinas, sin importar si han sido laminadas en caliente o en frío, se fabrican con unos anchos standard, que son bobinas de 1000mm., 1500mm. y 2000mm. Durante el proceso de corte de la banda de inoxidable, esta se coloca en una máquina planchadora, que mediante rodillos va desenrollando el material a la vez que lo va estirando y alisando. Cuando el material a quedado completamente liso se transfiere a una máquina cortadora, normalmente una cizalla que recorta la bobina según las medidas de las chapas que se quieren obtener. Las medidas comerciales de las chapas  más utilizados son los siguientes: chapas de 2000x1000mm., 2000x1250mm, 3000x1500mm, 4000x2000mm y 6000x3000mm. En cuanto a los espesores, podemos encontrar chapas desde 0.4mm hasta 10mm.

Transformación del fleje de inoxidablea partir de la bobina inox


   Para los casos donde no es interesante el uso de chapa, pues únicamente se necesitan bandas de material estrechas, se utiliza una máquina flejadora, también llamada slitter. El fleje de acero inoxidable es una banda estrecha de material, normalmente de unos pocos centímetros de ancho y otros pocos de largo, que se obtiene cortando longitudinalmente la bobina de acero inoxidable, de forma que de una bobina obtenemos un numero definido de flejes, y que posteriormente se cortarán transversalmente, en función del largo del fleje que queramos obtener. En función del tipo de slitter y la calidad del inoxidable utilizada -aisi 301, aisi 304, aisi 316,....-  podremos procesar material de hasta cierto espesor, normalmente fleje de 5mm, con un ancho máximo que viene definido por el ancho de la bobina utilizada. En cuanto a las tolerancias del fleje inoxidable, dependerán del tipo de corte realizado por la flejadora, pero actualmente existen máquinas con una tolerancia inferior a 0.015mm. El fleje de acero inoxidable es ampliamente utilizado en la fabriación de elementos decorativos (armarios, iluminación, grifería), articulos de menaje y cocina, construcción (cerrajería, acoples, tapajuntas), automovil (parrillas, conductos,….). Además la banda inoxidable se corta a medida del cliente por lo que es muy facil de trabajar en procesos de estampación y embutición, aumentando la productidad y disminuyendo el material sobrante.


Banda acero inoxidable

domingo, 29 de septiembre de 2013

Electropulido de banda de acero inoxidable

  1. Características del electropulido en fleje de acero inoxidable
Cada vez es más solicitado el tratamiento final de piezas fabricadas en acero inoxidable, mediante un electropulido. Este tratamiento aplicado mediante un proceso electrolítico utilizando soluciones ácidas, confiere a la superficie grandes ventajas que mejoran la calidad superficial del material, consiguiendo especificaciones que sin este tratamiento serian imposibles de obtener. Las principales ventajas son las siguientes:

  • Disminución y nivelación del grado de rugosidad de la banda de acero inoxidable obtenido mediante pulido mecánico, gracias al efecto de disolución del material que produce el electropulido, que actúa sobre las crestas del perfil que producen los pulidos mecánicos. Esto es especialmente importante en piezas donde por su forma existen zonas de difícil acceso, como diámetros interiores, ángulos cerrados o grandes superficies donde es muy difícil obtener un acabado regular. También en muchos casos puede ahorrar la operación de pulido mecánico.
  • Limpieza total de las zonas electropulidas. Especialmente indicado en depósitos y piezas para la industria farmacéutica y alimentaria fabricados a partir de fleje de acero inoxidable, ya que se consigue eliminar todos los productos que contaminan el acero inoxidable, que han sido aportados durante la fabricación de la pieza, como grasas, hierro, pastas de pulir, etc. El acabado superficial puede considerarse aséptico.
  • Pasivación de las superficies que mejora la resistencia a la corrosión del acero inoxidable y evita la contaminación de los productos en contacto con la superficie.

  1. El proceso de electropulido en piezas de acero inoxidable
Las empresas especializadas en electropulido tanto de bobinas como fleje de acero inoxidable han ido desarrollando técnicas que hoy en día permiten aplicar un electropulido sobre cualquier pieza sin limitación de dimensiones, pesos ni formas, llegando algunas industrias a construir instalaciones en las que se puede tratar por el procedimiento tradicional de inmersión todo tipo de piezas en cubas de hasta 10000 litros de capacidad. El departamento técnico diseña y construye los utillajes necesarios para el tratamiento de la banda de acero inoxidable y de las piezas más complicadas, ya sean en serie o se trate de piezas únicas.

Para piezas especiales que por sus características no puedan tratarse por inmersión, existen equipos móviles para realizar el proceso en las instalaciones del cliente, cuando las dimensiones de las piezas hacen muy complicado el transporte o manipulación, como puede ser el caso de grandes depósitos construidos mediante banda de acero inoxidable. Por ejemplo, existen ciertos métodos que permiten el tratamiento de grandes superficies, de forma selectiva con pantallas móviles que permiten electropulir, por ejemplo interiores de depósitos, incluso con difícil acceso, sin limitación de medidas ni capacidades que pueden ser superiores a los 80.000 litros, obteniendo unos acabados de gran calidad, en cuanto a rugosidad, brillo y limpieza. Es muy importante para estos casos, el trabajo conjunto durante la fabricación de la pieza entre el cliente y el equipo técnico de la empresa para poder prever los detalles técnicos necesarios que permitan realizar con éxito el electropulido.





miércoles, 25 de septiembre de 2013

El fleje de acero inoxidable en instalaciones de fontanería

§         Introducción a los sistemas premontados de acero inoxidable

Existen en el mercado actual de la fontanería diferentes sistemas premontados para instalaciones sanitarias, calefacción, contra incendios, y diversas aplicaciones industriales. La base del sistema son los accesorios fabricados a partir de fleje de acero inoxidable aisi 301, aisi 304 y aisi 316. La gama se completa con tubos fabricados en  inoxidable aisi 304 y aisi 316, y las abrazaderas fabricadas mediante lámina de acero inoxidable aisi 301. Estos sistemas premontados permiten diseñar todo tipo de instalaciones. La base del sistema es la unión por presión del tubo con el accesorio. Una vez introducido el tubo en el accesorio, se realiza una deformación por la presión ejercida por la maquina de prensar. Esta deformación hace que tubo y accesorio formen una unión completamente estanca, reforzada por la junta tórica albergada en el interior del accesorio. La unión por presión no genera combustiones ni residuos, y tanto tubo como accesorio quedan perfectamente unidos de forma higiénica y estética. Por tanto, estos sistemas premontados se presentan como una solución rápida, fácil, limpia y segura. La rapidez de montaje reduce considerablemente el coste de la instalación, facilitando el acceso de los usuarios a las instalaciones de acero inoxidable, consideradas las mejores y mas adecuadas del mercado por sus excelentes propiedades. Las diferentes piezas de unión entre tubos se obtienen mediante embutición de fleje de acero inoxidable en prensas, mientras que las abrazaderas se fabrican mediante estampación de lámina de fleje de inoxidable.


§         Ventajas de la fontanería de acero inoxidable

 Estos sistemas preasamblandos de acero inoxidable no solo son indicados para instalaciones vistas por sus cualidades estéticas, sino, también, en aquellas que se realizan empotradas, debido a que el acero inoxidable se mantiene inalterable con el paso del tiempo. Estas mismas propiedades, durabilidad y estética, hacen que el sistema sea ideal para la rehabilitación de viviendas o locales, anulando la instalación existente y colocando las tuberías vistas, con un costo mucho menor que con la instalación tradicional realizada mediante soldadura de cobre.  Muchas son las aplicaciones del sistema, que ya se ha implantado en instalaciones, tanto de uso individual como colectivo (instalaciones de calefacción, agua sanitaria, y sistemas contra incendios), así como en diversos tipos de industrias (plantas de osmosis, aire comprimido, conducciones de gasoil, instalaciones de vacío, instalaciones de aceites para industria conservera, instalaciones de almazaras, instalaciones en bodegas de vinos y cavas, instalaciones hospitalarias, calderas industriales, conducciones de gases técnicos, depuradoras, etc.)


§         La abrazadera obtenida a partir de fleje de acero inoxidable

Un complemento esencial en este tipo de conjuntos es la abrazadera de unión que debe de proporcionar una fijación fácil, sólida y estética. Para conseguir estas propiedades se parte de lámina de acero inoxidable aisi 301, y mediante un proceso de estampación en frío se obtiene el producto final, tal como se puede ver en la imagen inferior. Además de estar indicadas para instalaciones a obra vista, las abrazaderas se adaptan perfectamente a los tubos del sistema sin necesidad de tornillos, mediante una ranura de acople. A la facilidad de montaje y la solidez de la fijación, se une, además, el silencio total. Con todos estos elementos en inoxidable, se puede afirmar, que las instalaciones realizadas con los sistemas premontados y las abrazaderas de acero inoxidable, no solo reducen el impacto visual de la instalación, sino que la integran en la decoración de los espacios. Rapidez, higiene, economía y seguridad son los atributos que están catapultando al éxito estos sistemas en la fontanería del siglo XXI.


lunes, 23 de septiembre de 2013

Protección de las chapas de aluminio y acero inoxidable mediante film.

 Hoy en día tanto la industria del acero inoxidable como la del aluminio han evolucionado tanto en los diferentes productos y aleaciones que han puesto en el mercado como en los acabados superficiales de los mismos. Entre los acabados standard podemos encontrar los siguientes:
  •  Acabado en bruto: consiste simplemente en la aplicación de un proceso de decapado mediante ácidos fuertes para quitar las manchas o impurezas de la zona vista de la chapa.
  • Acabado brillo: se consigue mediante aplicación de un pulido del material con una esmeriladora a la chapa de aluminio / inoxidable.
  • Acabado estuco: se obtiene mediante el grabado de un diseño en la chapa aluminio / inoxidable.
    Estos avances han encarecido del material, de manera que la propia industria ha tenido que encontrar una manera de protegerlo, y principalmente la cara vista, que es la que perdurará cuando el producto llegue a su etapa final. Además los requerimientos cada día mayores en la industria para aumentar la calidad y producir con el mínimo de piezas de rechazo han llevado a los fabricantes por proteger su material mediante un film plástico protector. Estas soluciones para protecciones temporales de superficies se utilizan tanto en sectores como la construcción, electrodomésticos, automoción y electrónica. La aplicación del film de protección temporal protege de rayas y marcas la chapa de aluminio, además de mejorar el comportamiento de los materiales durante los procesos de transformación: plegado, curvado, embutición profunda, punzonado, corte láser, manipulaciones en general, transporte e instalaciones, etc. El film de protección puede ser aplicado sobre superficies de todo tipo, entre ellas:
  • Chapa de aluminio laminada en frío
  • Chapa de aluminio pulida / esmerilada.
  • Chapa de aluminio grabada mediante proceso Emboss

    La naturaleza y el estado de la superficie a proteger determina la formulación de la masa adhesiva del film, su espesor y el color del mismo varía según los requerimientos técnicos exigibles. Asimismo son fáciles de quitar (pelar), no dejando ningún rastro ni traza sobre la superficie protegida.
Los procedimientos de mejora continua desarrollados permiten facilitar a sus clientes la
oportunidad de dar un valor añadido a sus productos;
  • Aportando una solución sencilla para proteger las superficies de todo tipo de agresiones.
  • Reduciendo los costes de la no calidad.
  • Mejorando la imagen de marca.
 



jueves, 29 de agosto de 2013

Los inicios del acero inoxidable en la industria del automóvil

Evolución del uso de nuevos materiales -acero inoxidable y alminio- en la fabricación del bastidor y la carrocería de los automóviles modernos.
A finales de los años 70 en su búsqueda constante de nuevos materiales, el sector de la industria del automóvil comienza a introducir el acero inoxidable más allá del ámbito de las piezas o acabados concretos.
  • El primer modelo cuya carrocería fue producida en acero inoxidable fuel el Renault 5 TS, el primer automóvil de producción fabricado con plancha de acero inoxidable. El prototipo fue diseñado cuando las empresas Columbus Stainless y Toyota Sudáfrica se unieron para promover las indudables ventajas del acero inoxidable en la moderna industria del motor. Entre las ventajas del acero inoxidable en paneles y ruedas destacan la gran resistencia a la corrosión, el bajo coste de mantenimiento, su larga vida y estructura de alta resistencia.El vehículo fue presentadopor primera vez en 1979, durante la segunda edición dela Feria dela Corrosión en Johannesburgo. Resultó un éxito instantáneo.
  • Otro vehículo espectacular construido en acero inoxidable y que tuvo mucho éxito en su momento fue el modelo DeLorean, muy conocido por haber sido utilizado como máquina del tiempo en la película “Regreso al futuro”. Su producción se llevó a cabo durante 3 años, desde 1981 a1983, y sólo se fabricaron 8.583 unidades. De éstas, se cree que aún siguen en circulación 6.000 y sólo un centenar fuera del territorio de los Estados Unidos. El modelo DeLorean es extremadamente aerodinámico. Levanta solamente 44,9 pulgadas del suelo al techo. El cuerpo está fabricado de plástico reforzado con fibra de vidrio y un recubrimiento de plancha de acero inoxidable. Su principal peculiaridad son las puertas,diseñadas en tipo “gull-wing”, que pliegan hacia arriba, en un fantástico alarde de diseño con un material novedoso como el acero inoxidable.

  

A día de hoy la carrocería de los automóviles están fabricadas principalmente mediante planchas de aluminio electrosoldadas, pues al ser este material es más ligero que el acero inoxidable lo ha ido remplazando. Para aumentar la resistencia a la corrosión, se someten las planchas de aluminio a un  proceso de anodizado y posterior pintado, de manera que se consigue aumentar el coeficiente anticorrión del aluminio. El acero inoxidable por su parte se sigue utilizando en ciertas partes del bastidor del coche, en zonas que se quiere potenciar la resistencia mecánica a la vez que se buscan buenas propiedades anticorrosivas (zonas de pasos de ruedas y transmisión)